第1部　ものづくり基盤技術の現状と課題
第1章　我が国ものづくり産業が直面する課題と展望第1節　我が国製造業の足下の状況

ヤマハ（株）（本社：静岡県浜松市）は1887（明治20）年創業の世界最大の総合楽器メーカーである。創業以来の主力事業はピアノをはじめとする「楽器」及びそこから派生した「音響機器」、それらを作るために必要な「部品・装置」であり、2017年3月期の売上高比率は、楽器63％、音響機器28％、部品・装置9％である。

創業者山葉寅楠は、もともと時計や医療器械の修理工であったが、その技能を活かして、浜松市内の小学校にあったオルガンの修理を請け負った。このことがきっかけとなり、当時明治政府が学校教育として進めた音楽教育における備品としてのオルガンの需要を見出し、オルガンの製造や学校を対象とした販路開拓などに注力していった。

当時、浜松地域は木材加工と織機の工作技術があり、このような土壌の上に、楽器生産に係る部品・塗装などの関連企業の集積が進み、1900年、我が国初の国産ピアノを完成させた。

国内におけるピアノの生産・販売は急成長したが、海外、特に欧米では当初全く評価されなかった。“ピアノは伝統が作る”というのが、西洋の楽器の評価・考え方であった。同社は、ドイツのベヒシュタイン社から技術者を招聘し技術力を高めると同時に、ピアノの品質を科学的に評価する技術を作り出し、証明していくことで認められてきた。その成果の一つとして、最も権威あるピアノコンクールであるショパン国際コンクールで同社のフルコンサートグランドピアノＣＦⅡが採択されたことが挙げられる。山葉寅楠が国産化に成功したアコースティックピアノの測定技術をはじめ基礎的な研究開発は今もなお続いている。

世界の楽器メーカーは、単一の楽器の専門メーカーがほとんどであり、いくつもの楽器を1社で生産できる企業は少ない。第4代社長川上源一は1953年の欧米視察を契機に、ピアノやオルガンの電子化の必要性を痛感し、電子オルガンの開発を本格化。1959年にエレクトーンを誕生させると、コア技術である半導体（LSI）についても内製化を実現した。同社事業の強みは、『音』を出すために必要な技術開発に注力し、半導体をはじめとするエレクトロニクスに加え、材料、メカトロ、構造など必要技術の融合を図ってきたことである。また、1954年からスタートした音楽教室事業は、楽器を製造事業とともに文化（サービス）の面からも捉え、生活レベルで浸透させる役割を持った。

同社においてもグローバル化の進展は著しい。国内市場が縮小する中で、海外売上高及び海外生産比率は共に7割前後まで上昇している。100年を超える楽器生産を通した音楽の地域社会への浸透のノウハウは、新興国（マレーシア、ベトナム、インドネシアなど）において展開されており、各国の教育省と連携し、楽器の使い方を教えられる人材の育成を図っている。

図1　山葉寅楠がはじめて修理したオルガン（1887年）

（後年複製されたもの）

図2　HiFiスピーカー「NS-5000」

図3　コンサートグランドピアノ「CFX」

資料：ヤマハ（株）より提供

渡辺鉄工（株）（本社：福岡県福岡市博多区）は1886（明治19）年創業の、鋼板処理設備や鉄製自動車用ホイール生産設備などを取り扱うメーカーである。元々は金物の卸売業を営んでいた渡辺藤吉本店の金物製造工場であったが、その後独立した。

創業当時は、英国製の石油発動機や炭鉱機械の取付工事、水揚げポンプの制作・据付工事などを行っていたが、大正時代より海軍水雷兵器指定工場となり、昭和時代に入り海軍の飛行機製造に着手し、下請けから1944年（昭和19年）には哨戒機「東海」を、1945年（昭和20年）には局地戦闘機「震電」を製造している。

戦後は、持っていた旋盤装置が鉄の生産設備や付帯設備に使えることから、八幡製鐵所の指導のもと1962年（昭和37年）に鋼板処理設備（スリッターライン）の製造を開始。その後、1964年（昭和39年）には、鋼板処理設備で培った技術を生かし、自動車用ホイールのコイル材の切断装置（シャーライン）の製造を開始。第一次モータリゼーションの真っただ中で、自動車メーカーのFA化が急速に進んでいた1967年（昭和42年）には、自動車用ホイールの国内主要メーカーであるトピー工業からの技術指導も受け、コイル材の切断以降の工程であるコイリング、溶接、トリミング、成形、組み立て、精度検査に至るまでの全工程を一貫して自動生産する自動車用ホイール生産設備（リムライン）の製造を開始した。以来わが国随一のリムラインメーカーとして、日本の大手自動車車輪メーカーとの取引を通じて、高度な技術ノウハウを蓄積。国内シェアをほぼ独占するとともに、国際マーケットでも大きなシェアを占めるに至っている。

同社の強みは、切断、成形、溶接などの“加工技術”、顧客の困りごとに対しゼロから装置を設計し提案する“構想設計力”、 手作業でミクロン単位の精度を実現する“装置の組立技術”にある。また、顧客が何を求めているのか、顧客ニーズの把握に徹底的に努める姿勢を重視しており、顧客ニーズをベースにしたコンサルティング型の製品開発も大きな特徴である。同社の扱う装置は量産可能な汎用品ではなく、オーダーメイド品に特化しており、長年培ってきた技術力と豊富な現場ノウハウが差別化に繋がっている。

同社はこれまでに、時代環境の変化に合わせ、自社の培ってきた技術・ノウハウと、他者との連携を通じた新たな技術・ノウハウを組み合わせながら新規事業を創出してきた。現在は、国内の多くの中小企業で人手不足が深刻となる中、既存の技術・ノウハウを生かし、九州の中堅中小企業向けに省人化装置の製造に取り組んでいる。きっかけは、渡邉社長が副会長を務める福岡市機械金属工業会の若手メンバーを中心とした新商品研究会「BLABO（ブラボ）」である。ここでは顧客の困りごとを共有し、メンバー同士が各社の強みを持ち寄り連携し新製品開発につなげることを目指している。

事業とは、自分達だけで創るのではなく、顧客がいてこそのものであり、経営環境が変われば顧客のニーズも変わるため、それに合わせた形で企業も変化しないといけない。今後は中堅中小企業も主体的に新たな付加価値を創出していくことが期待される時代であり、同社は引き続き時代の変化に合わせて変革を続けていくことを目指している。

図1　局地戦闘機「震電」

図2　スリッターライン（カッタースタンド）

図3　リムライン（リム成形機）

資料：渡辺鉄工（株）より提供

（株）右川ゴム製造所（本社：埼玉県八潮市）は1897年（明治30年）、創業者右川慶治により、東京府葛飾郡隅田村にバルブ、ゴムマリ製造会社として創業。漸次、エボナイト、足袋底、自動車用タイヤに進出した。

戦前から戦後にかけて、児童向けの玩具としてのゴムマリを中心に製造してきたが、1973年（昭和48年）に本社工場を東京都墨田区から現在の埼玉県八潮市に移転したのをきっかけに、押出機を導入し、自動車用のホースやチューブなどの工業用ゴム製品への展開を図った。

昭和の成長期に合わせて工業用ゴムに徐々に特化していくようになったが、バブル崩壊後、国内大手企業の海外進出など環境が大きく変化する中で、国内には高度な技術を必要とする製品の生産しか残らないと考え、OA機器ローラーに使われる導電性スポンジの開発に着手。大手企業で採用され、新たな事業の柱となった。

その後、リーマンショックや東日本大震災を経て、自動車ゴム製品などの大量生産品から少ロット多品種生産品へシフトし、現在は、自動車、OA機器、鉄道、土木、建材、工業用品、住宅設備関連など幅広い産業分野に対し、ゴム部品を提供している。

同社のコア技術は、押出成形によるゴムの成型技術と素材開発力（配合設計技術）にある。特に、ゴムの配合設計技術は長い年月をかけて熟成されていくものであり、企業の歴史があるということは大きなアドバンテージとなる。ゴム部品製造を行う中小企業の多くが成形加工をメインとする中、同社のゴム配合設計技術は製品の差別化の大きなポイントとなっている。この配合設計技術と少ロット多品種生産を組み合わせることで、様々な産業へのゴム部品の提案及び提供が可能となっている。

同社は、顧客ニーズの把握を重視しており、配合設計技術を武器に顧客と一緒に考え、何回もトライ＆エラーを繰り返しながら顧客の要望を形にすることに注力している。顧客の課題解決がビジネスに繋がるため、顧客には「ゴムの事なら何でも言ってください」と伝え、自社で対応できなくても、外注・協力メーカーも含めて顧客の課題解決に努めている。また、国内外問わず展示会へも積極的に出展しており、様々な顧客との接点を増やすことで、新たなビジネスに繋げている。

これからも、同社では、これまでに培ってきた強みを生かしながら、世の中の変化や流れに対して常に感度を高く持ち、時代の流れをしっかり捉え、社会に役立つゴム商品を提供することで新たな価値を社会に提供していく。

図1　ゴムまりの製造

図2　自動車部品

図3　OA部品

資料：（株）右川ゴム製造所より提供